滾動(dòng)軸承因軸承類型不同、軸承尺寸大小及應(yīng)用工況不同等因素，軸承各部件會(huì)選用不同的材質(zhì)，比如軸承鋼GCr15SiMn，或滲碳鋼G20Cr2Ni4A等，在制造過程中，通常會(huì)有鍛造、車工、熱處理、磨工、裝配等加工流程。為了使軸承達(dá)到更耐用，壽命更長(zhǎng)、可靠性更高、適用在更嚴(yán)苛工況環(huán)境中等各項(xiàng)技術(shù)要求，隨著新的工藝技術(shù)不斷出現(xiàn)和開展，軸承工作表面的表面處理技術(shù)也得到廣泛應(yīng)用，常用的軸承表面處理技術(shù)包括了表面物理變形處理、化學(xué)處理、熱處理處理、表面薄膜涂層處理等多種工藝方法。

一．軸承表面物理變形處理方法

采用機(jī)械處理工藝方法使軸承表面發(fā)生塑性變形，形成高強(qiáng)度和高硬度、高密度的硬化層，這種物理變形強(qiáng)化處理方式也稱為變形強(qiáng)化或加工硬化，常用的工藝方法有：噴丸、噴砂、光飾、冷碾、拋光、超精等。

通過軸承表面機(jī)械擠壓變形處理，加強(qiáng)了位錯(cuò)密度增加，亞晶結(jié)構(gòu)組織的細(xì)化，使表面其硬度和強(qiáng)度的增強(qiáng)，能顯著提高零件的表面疲勞強(qiáng)度。同時(shí)，噴砂會(huì)消除表面應(yīng)力，減少熱處理裂紋發(fā)生；拋光和超精能夠降低表面粗糙度，改善表面微觀結(jié)構(gòu)，提高軸承滾動(dòng)區(qū)域的部件間吻合度和油膜質(zhì)量。物理變形表面強(qiáng)化方法具有工藝簡(jiǎn)單，效果顯著，便于過程質(zhì)量控制。

二．化學(xué)處理方式

利用某種元素的固態(tài)滲入，來(lái)改變軸承表面層的化學(xué)成份，實(shí)現(xiàn)表面強(qiáng)化的方法，稱為化學(xué)熱處理強(qiáng)化或擴(kuò)散熱處理。包括滲鉻、滲碳、碳氮共滲、硫化物和硫氮碳共滲、石墨化層等，滲入元素或溶入基體金屬形成固溶體，或與其他金屬元素形成化合物。常用的滲碳鋼熱處理工藝，軸承表面硬度與高碳鉻軸承鋼相同，心部較軟，滲碳層深度一般在0.8~3.5毫米，表面硬度HRC58~64，心部硬度HRC32~48,滲碳鋼具有高硬度、高耐磨性、高接觸疲勞強(qiáng)度、良好的韌性特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用在冶金等行業(yè)中的嚴(yán)苛的高沖擊載荷工況環(huán)境中。

軸承表面發(fā)黑改性處理，利用零件在強(qiáng)堿溶液中加熱，表面氧化的工藝方式，使軸承表面生成一層致密，而且與基體牢固結(jié)合的四氧化三鐵薄膜。發(fā)黑處理的目的是使軸承具有良好的防銹防腐性能，高耐磨性，自潤(rùn)滑性能，表面有光澤和美觀，發(fā)黑加熱有助于減少內(nèi)應(yīng)力。保持器磷化和軸承零件酸洗等也屬于發(fā)黑工藝。

三．表面熱處理處理方式

表面熱處理使用固態(tài)相變，通過快速加熱的方法，對(duì)軸承表面層進(jìn)行淬火處理，稱為表面淬火。包括火焰加熱淬火、高（中）頻感應(yīng)加熱淬火。特點(diǎn)是：表面局部淬火加熱速度快，工件變形小，加熱時(shí)間短，生產(chǎn)效率高，表面氧化和脫碳輕微。適用于大型軸承表面熱處理，能夠提高特大型軸承抗沖擊載荷能力，并具有較高的耐磨性和接觸疲勞強(qiáng)度。

四．表面涂層處理方式

應(yīng)用物理或化學(xué)工藝方法，在金屬表面涂敷的涂層，并與基體材料性能不同的強(qiáng)化膜層。包括電鍍、化學(xué)鍍（鉻、鎳、銀等）復(fù)合鍍、刷鍍等，特點(diǎn)是均能在軸承表面形成特定性能的薄膜，提高了表面的耐磨性、耐疲勞、耐腐蝕性和自潤(rùn)滑性能。該處理方法也應(yīng)用在軸承修復(fù)方案中。