前言：四列圓柱滾子軸承是20世紀80年代初期就開發出的，軋鋼機輥系專用的軋機軸承，其具備加工精度高、極限轉速高、承載能力強、占用空間小的幾大特點，一致備受軋鋼機設計者的青睞，發展至今仍是軋鋼機支撐輥輥系軸承的不二之選，但隨著軋鋼工藝的不斷提升，尤其是向著高速重載的方向發展，故對四列圓柱滾子軸承的綜合性能要求急速提升。如材質：要求滲碳鋼，精度要求不低于p5級。
支撐輥軸承滾動體材料為滲碳鋼材質，此材料適宜在高速度重載荷的特大型軸承制造時選用（如軋鋼機支撐輥軸承），此鋼特點是表面淬硬鋼，表面洛氏硬度為HRC60-63，芯部硬度為HRC33-48，外硬里柔，可同時兼具耐磨和耐沖擊的特性，自身特性決定了其損壞特點一般為局部表層及次表層的疲勞脫落多為細小的顆粒或魚鱗狀形態。上圖中的整體開裂損壞形態比較少見，依據材料特性分析該滾動體損壞的原因主要有以下2點：
①表層裂紋
排除滾動體在粗磨及精磨過程中的磨削燒傷（通過磨削工藝控制及檢查探傷可以杜絕）的前提下，滾動體磨損產生表層裂紋的現像主要如下幾處：
a、平擋圈及中擋圈以及外圈滾道非活動擋圈與滾動體端面，運轉過程中滾動體做360度旋轉，外圈及各擋圈靜止，當滾動體出入軸承載荷區時，處于受力與非受力狀態相互轉變的過程時端面與各擋圈的端面滑動摩擦為嚴重，是致使表層裂紋的一大因素。
b、保持架支柱表面與滾動體中心孔壁的磨損，軸承在運轉順序為；內圈帶動滾動體旋轉，滾動體再推動保持架旋轉，過程中保持架為被動運轉，且保持架的支柱與滾動體中心孔壁為滑動摩擦，尤其再啟停及轉速變化時保持架的支柱與滾動體中心孔壁的滑動摩擦及撞擊為嚴重，是致使滾動體內孔壁裂紋的一大因素。
改善措施：
a、現場方面：安裝時，支撐輥主軸承的軸向游隙務必控制好，保障軸承安裝后主壓蓋與軸承端面處于貼合狀態，間隙＜0.05mm，每次安裝時和調換負荷區時都要測量壓蓋與軸承邊擋圈的間隙，避免出現因調整墊片彈性失效，以及軸承的寬度公差不同而造成實際使用時，軸向游隙偏大加劇了上述滾動體端面與各擋圈端面的磨損，同理也加劇了保持架支柱表面與滾動體中心孔壁的磨損。b、軸承方面，滾動體與各擋圈摩擦隱患，大限度縮小外圈滾道與滾動體的間隙配合，消除滾動體因與擋邊配合間隙過大，誘發滾動體打擺傾向；保持架支柱表面與滾動體中心孔壁摩擦隱患，嚴格控制支柱表面粗糙度、硬度，滾動體中心孔壁降低粗糙度縮小與支柱的配合間隙h。
②材料非金屬夾雜
原材料的非金屬夾雜物超標及有害物S（硫） P（磷） o（氧）的含量高，造成材料穩定性差、熱處理產生缺陷，是導致滾動體整體開裂的另一個因素之一。對此，在軸承制造選用國產材質時，應低選用A級品，即G20Cr2Ni4A，不建議選用非A級品G20Cr2Ni4。DMD在材料選擇方面尤為嚴格，為保證軸承的內在質量能夠滿足軋機重要部位的需要，從根本上解決軸承的可靠性和壽命問題，對大型特大型軋機軸承滲碳鋼采用國內知名鋼廠（東北特鋼、湖北大冶、西寧特鋼等）A級品或美國鐵姆肯公司（TIMKEN）3311標準的滲碳軸承鋼來制造套圈和滾動體。 Timken3311材料在質量上優于國產優質滲碳鋼，主要表現在有害物的含量上如：氧.磷.硫等遠優于我國現行的國家標準和實際國產滲碳鋼，見下圖元素含量對比。
DMD積累了十多年的特大型軋機軸承應用經驗，智造經驗，并依托多年的特大型進口軸承修復經驗，通過對FAG、Timken、KOYO等國外廠家軸承的產品數據分析，結合現場應用總結了獨有的軸承零件公差配合方法，根據每個客戶現場工況，優化數據，量身定制，始終秉承“更耐用的軋機軸承”品牌戰略，持續打造更耐用的“DMD”牌軋機軸承！
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