現象：立輥下軸承座進入氧化鐵皮和水、下部軸承有油而上部軸承無油銹蝕、軸承座外部有黑色流出物，針對軋機立輥軸承燒毀的原因可作如下詳細分析：

核心根本原因：異物侵入與潤滑失效導致軸承嚴重損傷
氧化鐵皮與水的侵入（主要誘因）：
密封失效： 這是***直接和***主要的原因。立輥處于惡劣環境中，大量氧化鐵皮顆粒和高壓冷卻水直接沖刷軸承座端面密封。原有的密封（如唇形密封、迷宮密封、填料密封或其組合）出現老化、磨損、破損、失效，或者密封結構設計選型不合理（無法抵御如此大量細小堅硬顆粒和高壓水的沖擊），導致外界氧化鐵皮和水持續侵入軸承座內部。
密封處間隙過大： 軸承座端蓋安裝面、或軸承座本體與輥頸配合面等處密封不嚴、磨損或間隙過大，成為氧化鐵皮和水進入的通道。
潤滑系統的嚴重失效（關鍵因素）：
污染物對潤滑脂的破壞： 侵入的氧化鐵皮是硬質磨料，會混入潤滑脂中，急劇增大軸承內部摩擦磨損，破壞油膜，形成磨料磨損。同時進入的水會： 稀釋油脂： 降低潤滑脂的黏度和承載能力。
破壞脂的結構： 導致潤滑脂皂基分解、析出基礎油。
腐蝕： 水與鐵質部件接觸，特別是和氧化鐵皮結合，極易誘發銹蝕，正如您在上部軸承觀察到的現象。
加速油脂氧化： 促進潤滑脂的氧化變質。
軸承腔潤滑不均（上部軸承缺油）： 您觀察到“下面軸承有油，上面軸承沒有油并有銹蝕”，這表明： 補充潤滑不足或分配不均： 潤滑點可能位于下部，在重力的作用下，新補充的油脂難以有效到達并充滿整個軸承腔，特別是上部軸承區域。或者整個潤滑系統的供脂量/周期不合理。
污染物導致油路堵塞： 進入的氧化鐵皮、水以及變質/硬化的油脂（黑色流出物）可能堵塞通往上部軸承的油路或內部油道。
密封失效導致油脂泄漏： 侵入污染物破壞密封效果的同時，也可能導致油脂在壓力或重力作用下從失效的密封處泄漏（即外部黑色流出物來源之一）。
故障發展過程與燒毀的直接原因
初始階段（污染進入與潤滑惡化）： 失效的密封允許氧化鐵皮和水大量進入軸承腔。污染物快速污染并破壞下部軸承及腔內原狀油脂。
關鍵階段（上部軸承潤滑缺失與銹蝕）： 由于油脂分配不均、重力作用以及可能存在的油路堵塞/泄漏，侵入的污染物（特別是水）更容易集中在上部區域。上部軸承長期處于無有效新鮮油脂保護的狀態（“沒有油”），水持續存在導致嚴重銹蝕（“有銹蝕”）。此時，上部軸承基本在無潤滑或極差潤滑（含大量磨料和水的劣化油脂） 的狀態下運行。
加速惡化階段（異常摩擦與高溫）： 上部軸承的銹蝕導致滾道和滾動體表面產生麻坑、剝落，增大摩擦阻力。
無油/劣油狀態導致滾動體和滾道間產生干摩擦或邊界摩擦。
混入的氧化鐵皮顆粒充當磨料，劇烈磨損軸承工作面。
下部軸承雖“有油”，但這油已被嚴重污染（含水和鐵屑），潤滑效能急劇下降，也處于加速磨損狀態。
摩擦力矩急劇增大，產生大量熱量。
燒毀階段（過熱、合金熔融）： 在重載（軋制力）和高速旋轉的工況下，異常的摩擦產生巨大熱量。
潤滑失效導致熱量無法有效被帶走。
軸承內部溫度急劇升高，遠超設計極限。
高溫導致軸承鋼材材料硬度下降（回火軟化甚至相變），滾動體與滾道表面出現局部塑性變形。
極端高溫引發軸承內部的局部合金熔融，產生燒結熔焊現象（燒蝕、粘連），軸承徹底卡死（抱死）。 這就是“燒毀”的本質過程。
表現（黑色流出物）： 異常高溫會同時導致軸承座內殘留的油脂發生嚴重碳化分解，形成焦炭狀或柏油狀的黑色粘稠物，并從密封失效處或縫隙中被擠壓出來（“軸承座外部有黑色流出物”）。這也是軸承已經嚴重過熱甚至內部材料開始燒熔的明確標志。
總結原因鏈條
密封失效 --> 導致氧化鐵皮和水持續侵入軸承腔。
侵入的氧化鐵皮（磨料磨損）和水（腐蝕、稀釋、破壞油脂） --> 導致潤滑脂快速劣化。
結構設計/維護不當（如潤滑點位置不佳、供脂策略不合理、油路堵塞） --> 導致軸承腔（特別是上部軸承）有效潤滑缺失和污染物積聚。
上部軸承缺油、嚴重銹蝕 --> 在重載高速下，產生極端摩擦干磨擦和高溫。
污染的下部軸承潤滑惡化 --> 摩擦和熱量持續增加。
異常高溫 --> 導致油脂碳化（黑色流出物）、鋼材軟化變形、直至局部熔融燒毀（抱死）。
建議的解決方向
徹底檢查和改造密封系統： 更換高性能密封： 選用專門為鋼廠軋輥惡劣工況設計的多重防護密封（如：重型剖分式迷宮密封 + 高性能耐磨V型組合密封環 + 輔助氣封或磁流體密封）。確保密封材質（耐熱、耐磨、耐水）、結構和尺寸能有效阻擋高壓水及細微氧化鐵皮顆粒。
嚴格安裝和維護： 確保密封安裝到位，定期檢查密封磨損情況并更換。
檢查/修復密封安裝面： 修復磨損的端蓋、輥頸等配合面。